फॉरवर्ड ट्रांसफर में ग्लॉसी सिलिकॉन सरफेस प्रिंटिंग के लिए एक तकनीकी गाइड

उच्च-स्तरीय हीट ट्रांसफर लेबल और परिधान ब्रांडिंग की दुनिया में, फॉरवर्ड ट्रांसफर प्रक्रिया अपनी बेहतर आयामी स्थिरता और रंग सटीकता के लिए प्रसिद्ध है। पीछे के मुद्रण तरीकों के विपरीत, जो वाहक फिल्म की बनावट पर निर्भर करते हैं, आगे के स्थानांतरण का "प्रीमियम लुक" अंतिम परत द्वारा निर्धारित होता है: ग्लॉसी सिलिकॉन टॉप कोट।

असली दर्पण जैसा फिनिश हासिल करना पीईटी फिल्म के बारे में नहीं है; यह सामग्री रसायन विज्ञान, रियोलॉजी और इलाज परिशुद्धता में एक मास्टरक्लास है। यह लेख रणनीतिक सिलिकॉन अनुप्रयोग के माध्यम से सतह की चमक को अनुकूलित करने के तकनीकी स्तंभों की पड़ताल करता है।

चमक स्पेक्युलर परावर्तन का परिणाम है, जिसके लिए सतह का सूक्ष्मदर्शी रूप से सपाट होना आवश्यक है। सिलिकॉन प्रिंटिंग में, सबसे बड़ा दुश्मन स्क्रीन द्वारा छोड़ा गया "मेष चिह्न" या "नारंगी छिलका" प्रभाव है।

लेवलिंग विंडो: चमकदार सिलिकॉन मुद्रित होने के बाद, इसे तुरंत फ्लैश या सुखाया नहीं जाना चाहिए। इसके लिए कमरे के तापमान पर प्राकृतिक समतलन अवधि (आमतौर पर 2-5 मिनट) की आवश्यकता होती है। यह उच्च चिपचिपाहट वाले सिलिकॉन को जाल द्वारा बनाई गई घाटियों में प्रवाहित करने की अनुमति देता है, जिससे सेट होने से पहले सतह का तनाव सुचारू हो जाता है।

डी{{0}वातन: फंसे हुए सूक्ष्म -बुलबुले "प्रकाश बिखेरने वाले" होते हैं जो चमक को खत्म कर देते हैं। एक विशेष डी{3}फोमिंग एजेंट का उपयोग करने और मिश्रित सिलिकॉन को वैक्यूम करने की अनुमति देने से डेगास एक घनी, पिनहोल मुक्त फिल्म सुनिश्चित करता है जो समान रूप से प्रकाश को प्रतिबिंबित करती है।

सिलिकॉन की एक पतली परत अक्सर "सूखी" या मैट दिखाई देती है। "तरल" या "कांचयुक्त" सौंदर्यबोध प्राप्त करने के लिए, जमाव की मोटाई महत्वपूर्ण है।

• कम जाल गणना: 80-120 जाल स्क्रीन का उपयोग भारी स्याही जमा करने की अनुमति देता है। एक मोटी परत में सतह का तनाव अधिक होता है, जो स्वाभाविक रूप से किनारों को एक गोल, उच्च {{3}चमकदार "गुंबद" आकार में खींचता है।
• उच्च -इमल्शन का निर्माण: स्क्रीन पर मोटी -फिल्म इमल्शन का उपयोग सिलिकॉन के लिए एक गहरा भंडार बनाता है, जो दृश्य गहराई और "बॉडी" (अक्सर "मांसल" अनुभव के रूप में जाना जाता है) बनाने के लिए आवश्यक भौतिक मात्रा प्रदान करता है।

चमक बनाए रखने में तापमान नियंत्रण सबसे अस्थिर चर है। यदि सिलिकॉन गलत तरीके से ठीक हो जाता है, तो यह "कोहरा" या "खिल" जाएगा।

• चरणबद्ध तरीके से सुखाना: अचानक उच्च {{0}गर्मी के संपर्क में आने से बचें। यदि सतह बहुत जल्दी "उखड़" जाती है, तो फंसे हुए सॉल्वैंट्स या गैसें सतह के माध्यम से फूट जाएंगी, जिससे सूक्ष्म गड्ढे या एक सुस्त "नारंगी छिलका" बन जाएगा। एक निम्न {{3} से - मध्यम तापमान वक्र (लगभग . 100 डिग्री -120 डिग्री) सिलिकॉन को अंदर से बाहर तक ठीक करना सुनिश्चित करता है।
• एंटी{{0}ब्लूमिंग: उच्च-गुणवत्ता वाले चमकदार सिलिकोन उच्च अपवर्तक सूचकांक रेजिन के साथ तैयार किए जाते हैं। सही तापमान बनाए रखने से सतह पर एडिटिव्स का स्थानांतरण रुक जाता है, जो इलाज के बाद बादल छाने का प्राथमिक कारण है।

जब मानक चमकदार सिलिकॉन कम पड़ जाता है, तो कार्यात्मक योजक अंतर को पाट सकते हैं:

• चमक बढ़ाने वाले: एक विशेष सिलिकॉन ग्लॉस एजेंट का 1%-3% जोड़ने से ठीक की गई फिल्म की सतह ऊर्जा बढ़ जाती है, जिसके परिणामस्वरूप एक "गीला लुक" मिलता है जो कई धोने के चक्रों के बाद भी बना रहता है।
• स्पष्टता बूस्टर: ये सुनिश्चित करते हैं कि मोटे पारदर्शी गुंबद के नीचे भी अंतर्निहित रंग ज्वलंत और विकृत बने रहें।

एक चमकदार सतह खामियों के लिए एक चुंबक है। आगे स्थानांतरण में, सिलिकॉन पूरी तरह से ठीक होने तक चिपचिपा रहता है।

• धूल नियंत्रण: धूल का एक कण भी ऊंची चमक वाली सतह पर दृश्य दोष पैदा कर सकता है। "शून्य" दोष वाली दर्पण फ़िनिश प्राप्त करने के लिए एक साफ़-सुथरे-कमरे का वातावरण या एक बंद सुखाने वाली लाइन आवश्यक है।
• स्क्रीन तनाव: उच्च {{0}तनाव वाली स्क्रीन "स्नैप{1}ऑफ" घर्षण को कम करती है, जिससे प्रिंट स्ट्रोक के दौरान गीली सिलिकॉन सतह पर यांत्रिक सूक्ष्म{2}धारियों को रोका जा सकता है।

आगे स्थानांतरण में चमकदार सतह को पूर्ण करना धैर्य और सटीकता का अभ्यास है। लेवलिंग समय, जमा मोटाई और थर्मल स्थिरता को प्राथमिकता देकर, निर्माता वाहक फिल्म की सीमाओं को पार कर सकते हैं और एक विशिष्ट, कांच जैसी फिनिश के साथ लेबल बना सकते हैं।