स्याही के छेद, धब्बा, और खराब कवरेज के कारण
स्क्रीन प्रिंटिंग, पैड प्रिंटिंग, कोटिंग और अन्य स्याही अनुप्रयोग प्रक्रियाओं में स्याही पिनहोल, धुंधलापन और खराब कवरेज आम समस्याएं हैं। ये दोष मुद्रित उत्पादों को अव्यवसायिक बना सकते हैं और आसंजन, स्थायित्व, अस्पष्टता और उत्पाद की गुणवत्ता को भी प्रभावित कर सकते हैं।
पिनहोल आमतौर पर मुद्रित स्याही की परत में छोटे खाली धब्बे या छोटे छेद के रूप में दिखाई देते हैं। धब्बा तब होता है जब स्याही पूरी तरह सूखने या ठीक होने से पहले फैलती है, रगड़ती है या स्थानांतरित होती है। खराब कवरेज हल्के क्षेत्रों, असमान रंग, धारियों, कमजोर अस्पष्टता, या अपूर्ण स्याही हस्तांतरण के रूप में प्रकट होता है।
हालाँकि ये समस्याएँ अलग-अलग दिख सकती हैं, वे अक्सर समान कारणों से जुड़ी होती हैं, जैसे गंदे सब्सट्रेट, गलत स्याही चिपचिपापन, खराब स्क्रीन तैयारी, अनुपयुक्त जाल गिनती, अत्यधिक या अपर्याप्त स्याही जमा, अनुचित सुखाने की स्थिति और अस्थिर मुद्रण पैरामीटर। मूल कारणों को समझना इन मुद्रण दोषों को हल करने और उत्पादन स्थिरता में सुधार करने की दिशा में पहला कदम है।
स्याही के छेद, धब्बा, और खराब कवरेज क्या हैं?
समस्या निवारण से पहले, प्रत्येक दोष को स्पष्ट रूप से समझना महत्वपूर्ण है। अलग-अलग लक्षणों के लिए अलग-अलग समाधान की आवश्यकता हो सकती है।
स्याही पिनहोल
स्याही पिनहोल मुद्रित स्याही फिल्म में छोटे छेद, बिंदु या रिक्त स्थान होते हैं। वे छपाई, सुखाने या इलाज के बाद दिखाई दे सकते हैं। कुछ मामलों में, पिनहोल बहुत छोटे होते हैं और केवल तेज़ रोशनी या आवर्धन के तहत ही दिखाई देते हैं। अन्य मामलों में, वे उत्पाद की उपस्थिति और कार्य को प्रभावित करने के लिए पर्याप्त स्पष्ट हैं।
पिनहोल अपारदर्शिता को कम कर सकते हैं, सुरक्षा को कमजोर कर सकते हैं, इन्सुलेशन प्रदर्शन को कम कर सकते हैं, चालकता को प्रभावित कर सकते हैं, या असमान सतह बना सकते हैं। वे विशेष रूप से सजावटी मुद्रण, इलेक्ट्रॉनिक प्रिंटिंग, सुरक्षात्मक कोटिंग्स और उच्च गुणवत्ता वाली पैकेजिंग में समस्याग्रस्त हैं।
स्याही का धुँधला होना
स्याही के दागने का मतलब है कि मुद्रित छवि धुंधली, गंदी, धुंधली हो गई है या किसी अन्य सतह पर स्थानांतरित हो गई है। यह प्रिंटिंग, हैंडलिंग, स्टैकिंग, सुखाने, पैकेजिंग या उपयोग के दौरान हो सकता है।
दाग अक्सर तब होता है जब स्याही अभी भी गीली हो, कम पकी हो, बहुत नरम हो, या सब्सट्रेट से अच्छी तरह चिपकी न हो। यह तब भी हो सकता है जब स्याही बहुत अधिक पतली हो गई हो, सुखाने का समय बहुत कम हो, या मुद्रित शीट बहुत जल्दी ढेर हो गई हों।
ख़राब स्याही कवरेज
खराब कवरेज का मतलब है कि स्याही सब्सट्रेट को पूरी तरह या समान रूप से कवर नहीं करती है। यह कमज़ोर रंग, असमान अपारदर्शिता, धारियाँ, छूटे हुए क्षेत्र, खुरदरी बनावट या स्याही के नीचे दिखाई देने वाले सब्सट्रेट रंग के रूप में दिखाई दे सकता है।
गहरे रंग की, बनावट वाली, छिद्रपूर्ण, कम ऊर्जा वाली या दूषित सतहों पर छपाई करते समय खराब कवरेज आम है। यह गलत जाल गिनती, खराब स्याही प्रवाह, कम रंगद्रव्य एकाग्रता, अपर्याप्त स्याही जमा, या खराब मुद्रण उपकरण के कारण भी हो सकता है।
स्याही पिनहोल के मुख्य कारण
पिनहोल आमतौर पर सतह के संदूषण, हवा के बुलबुले, खराब स्याही प्रवाह, या स्क्रीन या कोटिंग परत में दोष के कारण होते हैं।
धूल और सतह संदूषण
धूल, तेल, ग्रीस, उंगलियों के निशान, नमी, सिलिकॉन अवशेष, रिलीज एजेंट और अन्य संदूषक स्याही को सब्सट्रेट को ठीक से गीला करने से रोक सकते हैं। जब स्याही इन छोटे कणों या दूषित स्थानों के आसपास बहती है, तो मुद्रित फिल्म में छोटे छेद बन सकते हैं।
यहां तक कि एक साफ-सुथरे दिखने वाले सब्सट्रेट में भी अदृश्य तेल या अवशेष हो सकते हैं। यही कारण है कि मुद्रण से पहले सतह की उचित सफाई आवश्यक है।
स्याही में हवा के बुलबुले
स्याही के अंदर फंसे हवा के बुलबुले छपाई या सुखाने के दौरान फट सकते हैं, जिससे छोटे गड्ढे या पिनहोल निकल जाते हैं। तेज़ गति से मिश्रण करने, हिलाने, हिलाने, पम्पिंग करने या अनुचित स्याही संभालने के दौरान बुलबुले आ सकते हैं।
पानी आधारित स्याही और उच्च चिपचिपाहट वाली स्याही में अक्सर बुलबुले फंसने की संभावना अधिक होती है। यदि मुद्रण से पहले स्याही को आराम करने की अनुमति नहीं दी जाती है, तो ये बुलबुले स्याही फिल्म में रह सकते हैं।
ग़लत स्याही चिपचिपापन
स्याही की चिपचिपाहट जो बहुत कम या बहुत अधिक हो, दोनों ही पिनहोल का कारण बन सकती हैं। यदि स्याही बहुत पतली है, तो यह एक स्थिर फिल्म नहीं बना सकती है और सतह पर अलग हो सकती है। यदि स्याही बहुत मोटी है, तो यह छोटे अंतराल या सतह की बनावट को भरने के लिए पर्याप्त रूप से प्रवाहित नहीं हो सकती है।
सही चिपचिपाहट मुद्रण विधि, जाल गणना, सब्सट्रेट, छवि विवरण और सुखाने की प्रणाली पर निर्भर करती है।
ख़राब स्क्रीन तैयारी
स्क्रीन प्रिंटिंग में पिनहोल स्क्रीन से ही आ सकते हैं। क्षतिग्रस्त स्टैंसिल, असमान इमल्शन कोटिंग, स्क्रीन पर धूल, खराब एक्सपोज़र, या अधूरी स्क्रीन सफाई छोटे खुले धब्बे बना सकती है जो दोष के रूप में स्थानांतरित हो जाते हैं।
यदि कोटिंग से पहले स्क्रीन को ठीक से डीग्रीज़ नहीं किया गया है, तो इमल्शन समान रूप से चिपक नहीं सकता है, जिससे कमजोर क्षेत्र या छोटे छेद हो सकते हैं।
खुरदुरा या छिद्रपूर्ण सब्सट्रेट
खुरदरा, बनावट वाला, झरझरा या शोषक सब्सट्रेट असमान स्याही प्रवाह पैदा कर सकता है। स्याही कुछ क्षेत्रों में धँस सकती है जबकि अन्य क्षेत्र पतले या खुले रह सकते हैं। इसके परिणामस्वरूप मुद्रित परत में छोटे छेद या कमजोर धब्बे हो सकते हैं।
झरझरा सामग्री के लिए, बेस कोट, प्राइमर, या मोटी स्याही प्रणाली की आवश्यकता हो सकती है।
अनुचित सुखाने या इलाज
यदि स्याही सतह पर बहुत जल्दी सूख जाती है जबकि आंतरिक परत गीली रहती है, तो फंसा हुआ विलायक या नमी बाहर निकल सकती है और पिनहोल बना सकती है। अत्यधिक गर्मी, खराब वेंटिलेशन, या गलत इलाज की गति भी बुलबुले, गड्ढे या छोटे छेद का कारण बन सकती है।
स्याही के दाग लगने के मुख्य कारण
दाग अक्सर धीमी गति से सूखने, खराब इलाज, कमजोर आसंजन या अत्यधिक स्याही स्थानांतरण से संबंधित होता है।
स्याही पूरी तरह सूखी या ठीक नहीं हुई
दाग लगने का सबसे आम कारण अधूरा सूखना या ठीक न होना है। स्याही की सतह सूखी महसूस हो सकती है, लेकिन गहरी परत अभी भी नरम हो सकती है। जब मुद्रित उत्पाद को छुआ जाता है, रखा जाता है, रगड़ा जाता है या पैक किया जाता है, तो स्याही फैल सकती है या स्थानांतरित हो सकती है।
विलायक आधारित स्याही को विलायक वाष्पीकरण के लिए पर्याप्त समय और वेंटिलेशन की आवश्यकता होती है। यूवी स्याही को उचित लैंप शक्ति और एक्सपोज़र की आवश्यकता होती है। दो-घटक स्याही को सही मिश्रण अनुपात और ठीक होने के समय की आवश्यकता होती है।
अत्यधिक स्याही की मोटाई
स्याही की मोटी परत सूखने और ठीक होने में अधिक समय लेती है। यदि स्याही का जमाव बहुत भारी है, तो सतह छिल सकती है जबकि अंदर का हिस्सा नरम रहता है। इससे दाग लगने, अवरुद्ध होने, चिपकने और खराब खरोंच प्रतिरोध का खतरा बढ़ जाता है।
स्क्रीन प्रिंटिंग में, अत्यधिक स्याही की मोटाई कम जाल संख्या, भारी स्क्वीजी दबाव, नरम स्क्वीजी, धीमी प्रिंट गति, या बहुत अधिक बाढ़ स्याही के कारण हो सकती है।
ग़लत पतला या बहुत ज़्यादा पतला
गलत थिनर का उपयोग करने से सूखने की गति धीमी हो सकती है, स्याही की ताकत कमजोर हो सकती है, या आसंजन कम हो सकता है। बहुत अधिक पतला जोड़ने से स्याही बहुत अधिक तरल हो सकती है, जिससे फैल सकती है, किनारे धुंधले हो सकते हैं, फिल्म की ताकत खराब हो सकती है और दाग लग सकता है।
हमेशा स्याही आपूर्तिकर्ता द्वारा अनुशंसित थिनर का उपयोग करें और अतिरिक्त अनुपात को नियंत्रण में रखें।
सब्सट्रेट से ख़राब आसंजन
यदि स्याही सब्सट्रेट से अच्छी तरह से नहीं जुड़ती है, तो सूखने के बाद भी यह आसानी से घिस सकती है या चिपक सकती है। यह पीपी और पीई जैसे कम {{1}सतह{{2}ऊर्जा वाले प्लास्टिक के साथ-साथ कांच, धातु, सिलिकॉन, लेपित प्लास्टिक और तैलीय सतहों पर आम है।
आसंजन में सुधार के लिए सतह की सफाई, कोरोना उपचार, लौ उपचार, प्लाज्मा उपचार, प्राइमर, या एक सब्सट्रेट विशिष्ट स्याही प्रणाली की आवश्यकता हो सकती है।
उच्च आर्द्रता या निम्न तापमान
पर्यावरणीय परिस्थितियों का सूखने पर गहरा प्रभाव पड़ता है। उच्च आर्द्रता वाष्पीकरण को धीमा कर देती है और स्याही फिल्म में नमी ला सकती है। कम तापमान विलायक के वाष्पीकरण और रासायनिक उपचार को धीमा कर देता है।
जब सुखाने की स्थिति अस्थिर होती है, तो दाग-धब्बे की समस्याएँ बैच-दर-बैच बेतरतीब ढंग से प्रकट हो सकती हैं।
बहुत जल्दी ढेर लगाना
मुद्रित उत्पादों को ढेर में नहीं रखना चाहिए, पैक नहीं करना चाहिए, या बहुत जल्दी संभालना नहीं चाहिए। यदि स्याही पूरी तरह से सूखी नहीं है, तो चादरों या उत्पादों के बीच दबाव से रुकावट, धब्बा, ऑफसेटिंग या सतह क्षति हो सकती है।
सुखाने वाले रैक, कन्वेयर ड्रायर, वायु परिसंचरण, या उचित दूरी का उपयोग करने से इस जोखिम को कम किया जा सकता है।
खराब स्याही कवरेज के मुख्य कारण
खराब कवरेज आमतौर पर अपर्याप्त स्याही हस्तांतरण, खराब गीलापन, कमजोर अस्पष्टता या अस्थिर मुद्रण दबाव से आता है।
अपर्याप्त स्याही जमा
यदि बहुत कम स्याही को सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है, तो मुद्रित परत हल्की, पतली, पारदर्शी या अधूरी दिख सकती है। स्क्रीन प्रिंटिंग में, यह उच्च जाल संख्या, हार्ड स्क्वीजी, कम दबाव, तेज़ प्रिंट गति या कम स्याही चिपचिपाहट के कारण हो सकता है।
उच्च -अस्पष्टता मुद्रण के लिए, स्याही का जमाव सब्सट्रेट रंग और सतह की स्थिति के लिए उपयुक्त होना चाहिए।
स्याही ठीक से मिश्रित नहीं हुई
भंडारण के दौरान स्याही रंगद्रव्य, भराव, योजक और रेजिन जम सकते हैं। यदि उपयोग से पहले स्याही को अच्छी तरह से मिश्रित नहीं किया जाता है, तो मुद्रित परिणाम में रंग में अंतर, कमजोर अस्पष्टता, धारियाँ या असमान कवरेज दिखाई दे सकता है।
मुद्रण से पहले स्याही को धीरे-धीरे और पूरी तरह मिलाएं। आक्रामक मिश्रण से बचें जो बुलबुले लाता है।
गलत मेश गणना या स्क्रीन तनाव
स्क्रीन प्रिंटिंग में, मेश गिनती सीधे स्याही जमाव और विवरण गुणवत्ता को प्रभावित करती है। एक जाल जो बहुत महीन है वह पूर्ण कवरेज के लिए पर्याप्त स्याही स्थानांतरित नहीं कर सकता है। एक जाल जो बहुत मोटा है वह खुरदरा किनारा या अत्यधिक स्याही जमा कर सकता है।
स्क्रीन का तनाव भी मायने रखता है। कम या असमान तनाव के कारण खराब स्याही निकल सकती है, छवियाँ धुंधली हो सकती हैं और असंगत कवरेज हो सकता है।
घिसा हुआ या क्षतिग्रस्त स्क्वीजी
घिसा हुआ, क्षतिग्रस्त, सूजा हुआ या असमान स्क्वीजी ब्लेड लगातार दबाव नहीं डाल सकता है। इससे धारियाँ, असमान स्याही की मोटाई, गायब क्षेत्र या खराब कवरेज हो सकता है।
निचोड़ साफ़, तेज़ और स्याही और सब्सट्रेट के लिए उपयुक्त होना चाहिए। मुद्रण के दौरान ब्लेड की कठोरता, कोण, दबाव और गति एक समान रहनी चाहिए।
सब्सट्रेट पर खराब गीलापन
यदि स्याही सतह को ठीक से गीला नहीं करती है, तो यह पीछे की ओर खिंच सकती है, मुड़ सकती है, या खुले क्षेत्रों को छोड़ सकती है। यह कम ऊर्जा वाले प्लास्टिक, लेपित सतहों, तैलीय सामग्री और दूषित सबस्ट्रेट्स पर आम है।
सतह के उपचार, प्राइमर, या अधिक संगत स्याही से गीलापन और कवरेज में सुधार हो सकता है।
असमान सब्सट्रेट सतह
बनावट वाली, खुरदरी, घुमावदार, छिद्रपूर्ण या असमान सतहों को ढंकना कठिन होता है। स्याही निचले क्षेत्रों में एकत्रित हो सकती है और ऊंचे क्षेत्रों में पतली हो सकती है। इससे असमान रंग, कमजोर अपारदर्शिता या अधूरा कवरेज हो सकता है।
स्याही की चिपचिपाहट, प्रिंट दबाव, जाल गिनती और स्याही जमा को समायोजित करने से कठिन सतहों पर कवरेज को बेहतर बनाने में मदद मिल सकती है।
इन स्याही समस्याओं का निवारण कैसे करें
क्योंकि पिनहोल, दाग-धब्बे और खराब कवरेज के कारण ओवरलैप हो सकते हैं, इसलिए समस्या निवारण व्यवस्थित होना चाहिए।
सबसे पहले सबस्ट्रेट की जाँच करें
यह जांच कर शुरू करें कि सब्सट्रेट साफ, सूखा और स्याही के अनुकूल है या नहीं। तेल, धूल, उंगलियों के निशान, रिलीज एजेंट, नमी, कोटिंग परतें, या सतह क्षति की तलाश करें।
कठिन सबस्ट्रेट्स के लिए, उत्पादन से पहले परीक्षण करें कि सतह उपचार या प्राइमर की आवश्यकता है या नहीं।
स्याही की स्थिति की जाँच करें
पुष्टि करें कि स्याही ताज़ा है, पूरी तरह से मिश्रित है, और सही चिपचिपाहट में समायोजित है। जांचें कि क्या सही थिनर, हार्डनर, उत्प्रेरक या एडिटिव का उपयोग किया गया है।
समाप्त हो चुकी स्याही, दूषित स्याही, या अधिक पतली हो चुकी स्याही का उपयोग न करें।
मुद्रण उपकरण की जाँच करें
स्क्रीन, स्टेंसिल, स्क्वीजी, पैड, रोलर या कोटिंग टूल का निरीक्षण करें। क्षति, घिसाव, सूखी स्याही, असमान तनाव, अवरुद्ध जाल, या खराब संरेखण पर ध्यान दें।
मुद्रण उपकरण में छोटे-छोटे दोष प्रत्येक मुद्रित उत्पाद पर बार-बार दोष पैदा कर सकते हैं।
सुखाने और इलाज की स्थिति की जाँच करें
सुखाने के तापमान, समय, वायु परिसंचरण, आर्द्रता, यूवी लैंप शक्ति, कन्वेयर गति और इलाज की दूरी की समीक्षा करें। सुनिश्चित करें कि हैंडलिंग, स्टैकिंग या परीक्षण से पहले स्याही पूरी तरह से ठीक हो गई है।
अपूर्ण इलाज से दाग, छिलने, खराब खरोंच प्रतिरोध और कमजोर स्थायित्व का कारण बन सकता है।
बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले परीक्षण करें
पूर्ण उत्पादन से पहले हमेशा छोटे -बैच परीक्षण करें। अंतिम अनुप्रयोग के आधार पर आसंजन, कवरेज, सुखाने, रगड़ने, धोने, खरोंचने, झुकने और रासायनिक प्रतिरोध का परीक्षण करें।
परीक्षण समस्याओं की शीघ्र पहचान करने में मदद करता है और बर्बादी, पुनः कार्य और ग्राहक शिकायतों को कम करता है।
बेहतर प्रिंट गुणवत्ता के लिए व्यावहारिक समाधान
एक बार कारण की पहचान हो जाने पर, अनुमान लगाने के बजाय लक्षित समाधान लागू करें।
स्याही पिनहोल को कम करने के लिए
मुद्रण से पहले सब्सट्रेट को अच्छी तरह से साफ करें। यदि संदूषण का संदेह हो तो स्याही को छान लें या छान लें। स्याही को धीरे से हिलाएं और उपयोग से पहले इसे आराम करने दें। अनुशंसित होने पर ही डिफॉमर का उपयोग करें। स्क्रीन स्टेंसिल की जाँच करें और सुनिश्चित करें कि इमल्शन ठीक से लेपित और खुला हुआ है। स्याही को एक स्थिर फिल्म बनाने में मदद करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट और सुखाने की गति को समायोजित करें।
धुंधलापन रोकने के लिए
पर्याप्त सुखाने या ठीक होने का समय दें। अत्यधिक स्याही की मोटाई कम करें. सही थिनर का उपयोग करें और अधिक पतला होने से बचें। विलायक आधारित स्याही के लिए वायु परिसंचरण में सुधार करें। यूवी स्याही के लिए यूवी लैंप की ताकत की जांच करें। मुद्रित उत्पादों को बहुत जल्दी ढेर में न रखें। यदि स्याही सूखने के बाद घिस जाए तो आसंजन में सुधार होगा।
खराब कवरेज में सुधार करने के लिए
अधिक अपारदर्शिता या बेहतर प्रवाह वाली स्याही का उपयोग करें। मुद्रण से पहले स्याही को अच्छी तरह मिला लें। जाल संख्या, निचोड़ दबाव, कोण और गति को समायोजित करें। घिसे हुए स्क्वीज़ को बदलें। कठिन सबस्ट्रेट्स पर प्राइमर या सतह उपचार का प्रयोग करें। गहरे या खुरदरे पदार्थों के लिए, अंतिम रंग से पहले आधार परत को प्रिंट करने पर विचार करें।
स्थिर उत्पादन के लिए रोकथाम युक्तियाँ
स्याही के दोषों को रोकना उत्पादन के बाद उन्हें ठीक करने से बेहतर है।
प्रक्रिया का मानकीकरण करें
सफाई, स्याही मिश्रण, चिपचिपाहट नियंत्रण, मुद्रण सेटअप, सुखाने, इलाज और गुणवत्ता निरीक्षण के लिए एक मानक प्रक्रिया बनाएं। एक स्थिर प्रक्रिया यादृच्छिक दोषों और बैच भिन्नता को कम करने में मदद करती है।
मुद्रण वातावरण को स्वच्छ रखें
धूल और संदूषण पिनहोल और कवरेज समस्याओं का प्रमुख कारण हैं। वर्कशॉप, स्क्रीन, टूल्स, सबस्ट्रेट्स और स्याही कंटेनरों को साफ रखें। जब उपयोग में न हो तो स्याही को ढक दें और सबस्ट्रेट्स को धूल के संपर्क में आने से बचाएं।
रिकॉर्ड उत्पादन पैरामीटर
स्याही बैच, सब्सट्रेट बैच, पतला अनुपात, जाल गिनती, निचोड़ कठोरता, सुखाने का तापमान, इलाज का समय, आर्द्रता और परीक्षण परिणाम रिकॉर्ड करें। ये रिकॉर्ड खराबी होने पर कारण का पता लगाना आसान बनाते हैं।
ट्रेन संचालक
कई स्याही समस्याएं ऑपरेशन विवरण से संबंधित हैं। उचित प्रशिक्षण ऑपरेटरों को स्याही मिश्रण, निचोड़ दबाव, सफाई, हैंडलिंग, सुखाने और निरीक्षण को अधिक लगातार नियंत्रित करने में मदद करता है।
निष्कर्ष
स्याही के छेद, दाग, और खराब कवरेज उत्पाद की उपस्थिति, प्रदर्शन और उत्पादन क्षमता को कम कर सकते हैं। ये दोष आम तौर पर संदूषण, फंसी हुई हवा, गलत स्याही की चिपचिपाहट, खराब स्क्रीन तैयारी, अत्यधिक स्याही की मोटाई, अपूर्ण सुखाने, कमजोर आसंजन, अनुचित जाल गणना, घिसे हुए निचोड़, या अस्थिर मुद्रण स्थितियों के कारण होते हैं।
इन समस्याओं को हल करने का सबसे अच्छा तरीका चरण दर चरण वास्तविक कारण की पहचान करना है। सब्सट्रेट, स्याही, उपकरण, मुद्रण पैरामीटर और इलाज की स्थिति की जांच करें। उचित सफाई, सही स्याही चयन, नियंत्रित चिपचिपाहट, उपयुक्त जाल गणना, स्थिर सुखाने और विश्वसनीय परीक्षण के साथ, निर्माता चिकनी सतह, तेज प्रिंट, मजबूत आसंजन और अधिक सुसंगत प्रिंट गुणवत्ता प्राप्त कर सकते हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
1. मुद्रित स्याही में पिनहोल का क्या कारण है?
पिनहोल अक्सर धूल, तेल, हवा के बुलबुले, खराब स्याही प्रवाह, दूषित सब्सट्रेट, क्षतिग्रस्त स्क्रीन, खुरदरी सतहों या अनुचित सुखाने के कारण होते हैं। सफाई, स्याही निस्पंदन, उचित स्क्रीन तैयारी और चिपचिपाहट नियंत्रण पिनहोल को कम करने में मदद कर सकते हैं।
2. मुद्रण के बाद मेरी स्याही धुंधली क्यों हो जाती है?
स्याही का दाग आमतौर पर इसलिए होता है क्योंकि स्याही पूरी तरह से सूखी या ठीक नहीं होती है। यह अत्यधिक स्याही की मोटाई, गलत थिनर, खराब आसंजन, उच्च आर्द्रता, कम तापमान, या मुद्रित उत्पादों को बहुत जल्दी ढेर करने के कारण भी हो सकता है।
3. मेरे प्रिंट की कवरेज ख़राब क्यों है?
खराब कवरेज अपर्याप्त स्याही जमाव, गलत जाल गिनती, कम अपारदर्शिता स्याही, खराब स्याही मिश्रण, घिसी हुई निचोड़, असमान सब्सट्रेट सतह, या सामग्री पर खराब गीलापन के कारण हो सकता है।
4. क्या हवा के बुलबुले पिनहोल का कारण बन सकते हैं?
हाँ। स्याही में फंसे हवा के बुलबुले छपाई या सुखाने के दौरान फट सकते हैं, जिससे स्याही की फिल्म में छोटे-छोटे छेद या गड्ढे बन जाते हैं। स्याही को धीरे से हिलाएं और बुलबुले कम करने के लिए मुद्रण से पहले इसे आराम करने दें।
5. मुद्रित उत्पादों को ढेर करते समय मैं दाग लगने से कैसे रोक सकता हूँ?
स्टैकिंग से पहले सुनिश्चित करें कि स्याही पूरी तरह से सूखी या ठीक हो गई है। सुखाने वाले रैक, उचित वायु संचार, सही इलाज तापमान और पर्याप्त दूरी का उपयोग करें। ताज़ा मुद्रित सतहों पर भारी दबाव से बचें।
6. क्या स्याही की चिपचिपाहट कवरेज को प्रभावित करती है?
हाँ। यदि स्याही बहुत पतली है, तो यह फैल सकती है या कमजोर दिख सकती है। यदि यह बहुत गाढ़ा है, तो यह ठीक से स्थानांतरित या समतल नहीं हो सकता है। सही चिपचिपाहट स्याही प्रवाह, कवरेज, किनारे की परिभाषा और सतह की गुणवत्ता में सुधार करने में मदद करती है।
7. स्याही का कवरेज असमान क्यों दिखता है?
असमान कवरेज का परिणाम असंगत स्क्वीजी दबाव, खराब स्क्रीन तनाव, घिसा हुआ स्क्वीजी, असमान सब्सट्रेट सतह, खराब मिश्रित स्याही, गलत संपर्क दूरी, या अस्थिर मुद्रण गति हो सकता है।
8. मैं अंधेरे सामग्रियों पर कवरेज कैसे सुधारूं?
अधिक अपारदर्शिता वाली स्याही का उपयोग करें, स्याही जमाव बढ़ाने के लिए जाली की संख्या समायोजित करें, यदि आवश्यक हो तो एक सफेद आधार परत प्रिंट करें और सुनिश्चित करें कि स्याही ठीक से मिश्रित हो। बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले परीक्षण की सिफारिश की जाती है।
9. क्या खराब आसंजन के कारण दाग लग सकता है?
हाँ। यदि स्याही सब्सट्रेट से अच्छी तरह से नहीं जुड़ती है, तो सूखने के बाद भी यह रगड़ सकती है या धब्बा लगा सकती है। सतह की सफाई, सतह का उपचार, प्राइमर, या अधिक संगत स्याही की आवश्यकता हो सकती है।
10. स्याही दोषों के निवारण का सबसे अच्छा तरीका क्या है?
चरण-दर-चरण प्रक्रिया का उपयोग करें। पहले सब्सट्रेट की जांच करें, फिर स्याही की स्थिति, स्क्रीन या टूल सेटअप, प्रिंटिंग पैरामीटर, सुखाने या ठीक करने की स्थिति और अंतिम प्रदर्शन परीक्षण की जांच करें।